Прочитайте онлайн Сварка | Сварочная проволока

Читать книгу Сварка
3112+8141
  • Автор:
  • Язык: ru
Поделиться

Сварочная проволока

Сварочными называют материалы, которые обеспечивают возможность протекания сварочных процессов и получение качественных сварных соединений. К таким относят присадочные, покрытые электроды, флюсы, защитные газы и некоторые другие материалы.

С применением присадочных материалов выполняются практически все сварочные швы. Роль данных материалов, помимо получения необходимой геометрии шва, заключается еще и в обеспечении высоких эксплуатационных характеристик при минимальной склонности к образованию дефектов. В большинстве случаев состав присадочного материала мало отличается от химического состава свариваемого металла. Присадочные материалы разрабатывают применительно к конкретным группам свариваемых металлов и сплавов, а также к их отдельным маркам. При этом учитывают и методы сварки, определяющие потери отдельных элементов.

Присадочный материал должен содержать меньшие количества газов и шлаковых включений, быть более чистым по примесям. Присадочные материалы используют в виде металлической проволоки сплошного сечения или порошковой проволоки (с порошковым сердечником). Применяют также прутки, пластины, ленты.

К сварочной проволоке предъявляют высокие требования по состоянию поверхности, предельным отклонениям по диаметру, овальности и другим показателям. Для заполнения разделки шва в зону дуги вводят присадочный металл в виде прутка или проволоки.

При ручной дуговой сварке применяют плавящиеся электроды в виде прутков или стержней с покрытием. При механизированной сварке используют электрод в виде проволоки, намотанной на кассету. Изготовляют стальную холоднотянутую проволоку круглого сечения диаметрами 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0 и 12,0 мм и поставляют в мотках (бухтах) из одного отреза.

Проволока первых семи диаметров предназначена в основном для полуавтоматической и автоматической сварки в защитном газе. Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом применяют проволоку диаметром 2–6 мм. На изготовление стержней электродов идет проволока диаметром 1,6–12,0 мм. Поверхность проволоки должна быть гладкой, чистой, без окалины, ржавчины, грязи и масла.

По химическому составу стальная проволока делится на три основные группы:

• углеродистая (6 марок) – с содержанием углерода не более 0,12 % – предназначена для сварки низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и некоторых низколегированных сталей;

• легированная (30 марок) – для сварки низколегированных, конструкционных, теплостойких сталей;

• высоколегированная (41 марка) – для сварки хромистых, хромоникелевых, нержавеющих и других специальных легированных сталей.

Проволока маркируется индексом Св (сварочная), буквами и цифрами. Обозначения легирующих примесей следующие:

Г – марганец,

С – кремний,

X – хром,

Н – никель,

М – молибден,

В – вольфрам,

Ф – ванадий и др.

Первые две цифры указывают содержание углерода в сотых долях процента, а цифры после буквы, указывающей легирующие примеси, – количество данного элемента в процентах. Отсутствие цифры после буквенного обозначения легирующего элемента означает, что этого элемента в материале проволоки менее одного процента. Буква А в конце марки указывает на пониженное содержание вредных примесей (серы и фосфора). Например, сварочная проволока марки Св–08ХГ2С содержит 0,08 % углерода, до 1 % хрома, до 2 % марганца и до 1 % кремния. Содержание углерода в сварочной проволоке не превышает 0,12–0,15 %, что снижает склонность металла шва к газовой пористости и образованию твердых закалочных структур.

Содержание кремния в углеродистой проволоке составляет менее 0,03 %, так как наличие кремния способствует образованию при сварке пор в металле шва. Допустимое содержание серы и фосфора также ограниченно (0,04 % каждого элемента), так как они даже при малой концентрации способствуют образованию трещин в сварном шве.

Медь и ее сплавы сваривают проволокой и прутками из меди и сплавов на медной основе.

Алюминий и алюминиевые сплавы сваривают сварочной проволокой из алюминия и его сплавов.

Для сварки других металлов и сплавов применяют сварочную проволоку или стержни, изготовленные либо по ГОСТу на свариваемый металл, либо по техническим условиям.

Онлайн библиотека litra.info

Рис. 57.

Схема изготовления порошковой проволоки:

1 – стальная лента; 2 – бункер с шихтой; 3 – фильеры; 4 – порошковая проволока

Онлайн библиотека litra.info

Рис. 58.

Поперечное сечение порошковых проволок:

а – кольцевая; б – с одной загнутой кромкой; в – с двумя загнутыми кромками; г – двухслойная

Порошковая электродная проволока (рис. 57, 58) применяется вместо дорогостоящей легированной сварочной проволоки. Она состоит из таллической оболочки и сердечника. Металлическая оболочка служит для подвода сварочного тока и удержания порошкового сердечника. Сердечник представляет собой смесь порошков минералов, руд, ферросплавов и металлических порошков. Участвуя в металлургическом процессе при сварке, смесь обеспечивает защиту металла сварочной ванны от кислорода и азота воздуха, раскисление и легирование металла шва, образование легко удаляемого шлака и получение высококачественного шва. Сварку порошковой проволокой производят открытой дугой, под флюсом или в защитных газах.

Порошковая лента применяется вместо порошковой проволоки (рис. 59) для получения более широкого слоя наплавленного металла и увеличения производительности наплавки. Она сворачивается в рулоны, применяется для наплавки автоматами, снабженными специальными устройствами для подачи ленточных электродов. Широкое применение получили проволоки, не требующие при сварке дополнительной защиты (самозащитные), и проволоки, используемые с газовой защитой зоны сварки (газозащитные).

Сварка порошковой проволокой получает большое применение при изготовлении и монтаже строительных конструкций на строительно-монтажной площадке благодаря высокой производительности и низкой чувствительности к внешним условиям. Наибольшее применение получили проволоки малого диаметра (1,6–2,4 мм) марок ПП—АН1, ПП—АНЗ, ПП—АН7, ПН—АНН, ПП–1ДСК, ПП–2ДСК и др. Они позволяют получить сварные швы с высокими механическими свойствами.

Онлайн библиотека litra.info

Рис. 59.

Схема изготовления порошковой ленты:

а – отбортовка нижней ленты; б – заполнение порошком и укладка верхней ленты; в – завальцовка кромок нижней ленты; г – выдавливание углублений для уплотнения порошка и придания гибкости ленте

Разработан и успешно применяется способ сварки самозащитной проволокой, т. е. сплошной легированной проволокой без защитной среды (открытой дугой). Металл специальных электродных проволок, применяемых для этого способа, содержит раскисляющие и стабилизирующие элементы. При сварке происходит компенсация выгорания марганца и кремния за счет повышенного содержания их в металле проволоки. Имеющиеся в электродной проволоке алюминий, титан, цирконий и церий обеспечивают хорошее раскисление сварочной ванны, образуя соединение, переходящее в шлак.

Эти элементы связывают азот, нейтрализуя его вредное действие на пластичность и вязкость металла. Введение церия и циркония повышает ударную вязкость и пластичность металла шва. Они также способствуют устойчивости процесса сварки и уменьшению разбрызгивания металла. Этим способом можно производить сварку в углекислом газе постоянным током прямой полярности, что позволяет значительно повысить коэффициент наплавки и производительности сварки. Для этого способа применяют проволоки марок Св–20ГСТЮА и Св–15ГСТЮЦА.

Таблица 12

Порошковые проволоки

Онлайн библиотека litra.info Онлайн библиотека litra.info Онлайн библиотека litra.info Онлайн библиотека litra.info

Для сварки используют электроды:

НИИ–48Г (Э–10Х20Н9Г6С) – для сварки ответственных конструкций из низколегированных и специальных сталей, высокомарганцовистых сталей типа 110Г13Л, а также сварки таких сталей с хромоникелевыми аустенитными сталями;

ОЗЛ–19 (10Х23Н12Г) – для сварки и заварки дефектов литья из высокомарганцовистой стали марки 110ПЗЛ, а также сварки этой стали с другими сталями, в том числе с легированными типа 30ХГСА и углеродистыми типа сталь 35, сварки в нижнем, вертикальном и ограниченно потолочном положениях шва постоянным током обратной полярности;

ЭА–112/15(10Х15Н25М6Г2АФ) – для сварки легированных высокопрочных сталей типа АК и высокомарганцовистых сталей;

ЭА–395/9 (08Х16Н26М6АГ2) – для сварки ответственных конструкций из легированных сталей повышенной и высокой прочности в термически упрочненном состоянии без последующей после сварки термической обработки, в том числе сталей типа АК, а также сварки углеродистых и низколегированных сталей с аустенитными сталями, например, типа 110Г12Л;

ЭА–981/15 (10Х15Н25М6Г2АФ) – для сварки легированных прочных сталей типа АК и высокомарганцовистых сталей типа 110Г13 разработанная институтом электросварки им. Е. О. Патона самозащитная порошковая проволока ПП АНВ – 2у.

Назначение порошковых проволок

Порошковая проволока ПП АНВ–2у используется для дуговой механизированной сварки при ремонте деталей и оборудования горнодобывающей и горно-обогатительной техники, работающей в условиях трения металла о металл, абразивного изнашивания, а также под воздействием ударных нагрузок. Она может быть использована для наплавки буферных слоев в качестве подслоя перед износостойкой наплавкой, особенно склонной к образованию трещин.

Данный тип сварки предназначен для механизированной полуавтоматической сварки открытой дугой в нижнем положении стали 110Г13Л (ГОСТ –977) и ее разнородных соединений со сталями перлитного класса типа 30Г (ГОСТ–4543), углеродистыми типа 35Г и др. (ГОСТ–1050). Также для сварки разнородных соединений аустенитных высоколегированных коррозийно-стойких сталей типа 12Х18Н10Т (ГОСТ–5632) с углеродистыми сталями типа ВстЗ и др. (ДСТУ 265), (ГОСТ–1050), для сварки стали 45Г17ЮЗ. Наиболее широко применяется порошковая проволока ПП АНВ–2у для сварки и ремонта ковшей карьерных экскаваторов типа ЭКГ–5А, ЭКГ–8, ЭКГ–12,5, ЭКГ–15, KOMATSU PC1600, KOMATSU 4000 и т. д.

Используется проволока для приварки броневых плит в дробилках, наплавки катков и роликов ходовой части гусеничных машин, дорожек траковой цепи, звеньев гусениц, для приварки козырьков к черпакам драг, для приварки литых надставок из стали 110Г13Л к боковинам из стали 30Г рештаков передвижных скребковых конвейеров. Проводились сварочные работы по установке в ковшах защитного износостойкого покрытия, а также по защите от износа кузовов БелАЗов. По упрощенной технологии без предварительного и сопутствующего подогревов применяется для сварки закаливающихся сталей типа 30ХГСА.

Преимущества порошковых проволок

Использование самозащитной порошковой проволоки марки ПП АНВ–2у взамен высоконикелевых электродов с большим запасом аустеничности марок:

ЭА–395/9 (08Х16Н26М6АГ2),

ЭА–981/15 (10Х15Н25М6Г2АФ),

НИАТ–5 (Э–11Х15Н25М6АГ2),

ОЗЛ–19 (10Х23Н12Г),

НИИ–48Г (Э–10Х20Н9Г6С),

ЭА–112/15 (10Х15Н25М6Г2АФ),

ОЗЛ–44 (10Х20Н75М2Г2БТЮФ)

и им подобных обеспечивает: высокое качество сварочного шва, почти полное отсутствие брызг, высокую производительность, получение большого экономического эффекта и сокращение времени изготовления и ремонта изделий. Расход порошковой проволоки на 1 кг наплавленного металла 1,05–1,1 кг. Для сравнения: расход электродов 1,7–1,9 кг.

Металлические электроды

Плавящиеся металлические электроды в виде стержней длиной до 450 мм из сварной проволоки с нанесенным на них покрытием, обеспечивающим устойчивое горение дуги, защиту от вредного воздействия воздуха и металлургическую обработку сварочной ванны, широко применяются для ручной дуговой сварки сталей. В покрытие входят следующие компоненты:

• газообразующие – неорганические вещества (мрамор СаСО3, магнезит МгСО3) и органические вещества (крахмал, декстрин);

• ионизирующие или стабилизирующие – различные соединения, в состав которых входят калий, натрий, кальций (мел, полевой шпат, гранит и др.);

• шлакообразующие, составляющие основу покрытия. Это обычно руды (марганцевая, титановая), минералы (ильменитовый и рутиловый концентраты, полевой шпат, кремнезем, гранит, плавиковый шпат и др.);

• легирующие элементы и элементы-раскислители – кремний, марганец, титан и др., используемые в виде сплавов этих элементов с железом, так называемые ферросплавы;

• связующие компоненты – водные растворы силикатов натрия и калия, называемые жидким стеклом.

Металлические электроды для дуговой сварки изготовляют следующих размеров:

Онлайн библиотека litra.info

По качеству электроды подразделяются на три группы. Покрытие электрода должно быть однородным, плотным, прочным, без трещин, наплывов, вздутий и эксцентричности относительно оси стержня. Допускаются шероховатость и отдельные риски глубиной менее четверти толщины покрытия, вмятины глубиной до половины толщины покрытия на длине не более 12,0 мм, оголенность только с конца электрода на длине не более половины диаметра и другие мелкие дефекты.

Испытывают прочность покрытия следующим образом: при падении плашмя на стальную плиту с высоты 1 м электродов диаметром менее 4 мм и с высоты 0,5 м электродов диаметром 4 мм и более покрытие не должно разрушаться.

Проверяют влагостойкость покрытия погружением электрода в воду и выдержкой в течение 24 ч при температуре 15–25 °C.

Упаковывают электроды в водонепроницаемую бумагу или полиэтиленовую пленку и пачками массой 3–8 кг укладывают в деревянные ящики. Масса ящика от 30 до 50 кг. На каждой пачке имеется этикетка, содержащая наименование завода-изготовителя, условное обозначение электрода, область применения, режимы сварки, обработки и механические показатели сварного шва, свойства наплавленного металла и коэффициент наплавки.

Электроды, изготовленные по ГОСТу, обеспечивают устойчивое горение дуги и спокойное равномерное плавление покрытия.

Шлак ровным слоем покрывает наплавляемый металл и легко удаляется после остывания. Трещины, газовые поры и шлаковые включения в сварном шве не образуются. Химический состав металла шва и допустимое содержание серы и фосфора указываются в паспорте электрода. Содержание серы и фосфора в металле сварного шва при сварке низкоуглеродистых и низколегированных сталей должно быть не более 0,05 %, при сварке легированных сталей повышенной прочности – не более 0,04 %. Сварные швы высоколегированных сталей должны содержать не более 0,025 % серы и 0,03 % фосфора.

Для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей предусмотрены девять типов электродов: Э38, Э42, Э42А, Э4Х, Э46А, Э50, Э50А, Э55, Э60; для сварки легированных конструктукционных сталей повышенной и высокой прочности – пять типов: Э70, Э85, ЭКЮ, Э125, Э150. Кроме того, предусмотрены девять типов электродов для сварки теплоустойчивых сталей.

Тип электрода обозначается буквой Э и цифрой, указывающей гарантируемый предел прочности металла шва в кгс/мм2. Буква А в обозначении указывает, что металл шва, наплавленный этим электродом, имеет повышенные пластические свойства. Такие электроды применяют при сварке наиболее ответственных швов.

Для изготовления стержней большинства электродов, предназначенных для сварки углеродистых и легированных конструкционных сталей, применяют проволоку марок Св–08 и Св–08А. Каждому типу электрода соответствует несколько марок электродов. Например, типу Э42 соответствуют электроды ОМА–2, АНО–6, МЭЗ–04 и др.

Марка электрода – это его промышленное обозначение, как правило, характеризующее стержень и покрытие.

Электродные покрытия делят на две группы:

• тонкие (стабилизирующие, ионизирующие);

• толстые (качественные).

Электроды с тонким покрытием. Назначение тонкого покрытия – облегчить возбуждение дуги и стабилизировать ее горение. Для этого покрытие составляют из вещества, атомы и молекулы которого обладают низким потенциалом ионизации, т. е. легко ионизируются в воздушном промежутке дуги. Такими веществами являются калий, натрий, кальций, барий, литий, стронций и др. Они применяются, чаще всего, в виде углекислых солей (мел [CaCO3], поташ [KCO3], углекислый барий [BaCO3] и др.). В качестве связующего вещества применяют жидкое стекло, представляющее собой силикат натрия. Покрытие наносят на стержень электрода слоем 0,1–0,25 мм, что составляет 1,5–2 % от массы электрода. Тонкое покрытие не создает защиты для расплавленного металла шва, по этой причине при сварке происходит окисление и азотирование наплавленного металла. Шов получается хрупкий, пористый, с различными неметаллическими включениями. Поэтому электроды с тонким покрытием используют при выполнении неответственных сварных швов.

Меловое покрытие является наиболее простым тонким покрытием. Оно состоит из мелкопросеянного чистого мела, разведенного на жидком стекле. На 100 мас. ч. мела берется 25–30 мас. ч. жидкого стекла. Полученная смесь размешивается в воде до сметанообразного состояния. Электродные стержни окунают в этот раствор и сушат при комнатной температуре или в сушильных шкафах при температуре 30–40 °C. Такие электроды дают при сварке швы очень низкого качества и поэтому применяются редко.

Электроды с тонким покрытием марок К–3 и А–1 дают более качественные сварные швы. Основной составляющей этих покрытий является титановый концентрат. Покрытие К–3 содержит 57,8 % титанового концентрата и 42,2 % марганцевой руды, а жидкое стекло составляет 25–35 % к массе концентрата и руды.

Покрытие А–1 содержит 86,6 % титанового концентрата,10,2 % – марганцевой руды и 3,2 % калиевой селитры. Жидкое стекло берется в количестве 30–35 % к массе остальных компонентов.

Таблица 13

Механические свойства металлов шва, наплавленного при дуговой сварке металлическими электродами для конструкционных сталей

Онлайн библиотека litra.info

При сварке тонкостенных изделий хорошие результаты дает покрытие МТ, состоящее из 62 % титанового концентрата, 31 % полевого шпата и 7 % хромовокислого калия. Жидкое стекло составляет 30 % к массе остальных компонентов. Кроме этих покрытий применяют ряд других, имеющих различные назначения.

Электроды с толстым покрытием применяют для получения сварных соединений высокого качества, поэтому эти покрытия называют качественными.

Качественное покрытие выполняет следующие функции:

• обеспечивает устойчивое горение дуги;

• защищает расплавленный металл шва от воздействия кислорода и азота воздуха;

• раскисляет в металле шва оксиды;

• удаляет невосстанавливаемые оксиды в шлак;

• изменяет состав наплавляемого металла вводом в него легирующих примесей;

• удаляет серу и фосфор из расплавленного металла шва;

• образует шлаковую корку над металлом шва;

• замедляет его охлаждение и тем самым способствует выходу газов и неметаллических включений на поверхность металла шва.

Таблица 14

Механические свойства металлов шва, наплавленного при дуговой сварке металлическими электродами для легированных теплоустойчивых сталей

Онлайн библиотека litra.info

Точно рассчитать состав электродных покрытий в зависимости от состава свариваемого металла и требований, предъявляемых к сварочному шву, дает возможность теория сварочных процессов.

Для выполнения перечисленных выше функций электродное покрытие должно содержать следующие компоненты:

• ионизирующие вещества для снижения эффективного потенциала ионизации, что обеспечивает стабильное горение дуги. В качестве ионизирующих компонентов в покрытия вводят такие вещества, как мел, мрамор, поташ, полевой шпат и др.;

• газообразующие вещества, которые при сварке разлагаются или сгорают, выделяя большое количество газов, создающих в зоне дуги газовую оболочку. Благодаря этой оболочке металл шва предохраняется от воздействия атмосферного кислорода и азота. Такими газообразующими веществами являются крахмал, древесная мука, целлюлоза и др.;

• раскисляющие вещества, которые обладают большим сродством с кислородом и поэтому восстанавливают металл шва. Раскислителями служат ферросплавы, алюминий, график и др.;

• шлакообразующие вещества, создающие шлаковую защиту расплавленного металла шва, а также капель электродного металла, проходящих через дуговой промежуток. Кроме того, шлаки активно участвуют в металлургических процессах при сварке и способствуют получению качественного шва. В качестве шлакообразующих веществ применяют полевой шпат, кварц, мрамор, рутил, марганцевую руду и др.;

• легирующие вещества, которые в процессе сварки переходят из покрытия в металл шва и легируют его для придания тех или иных физико-механических качеств. Хорошими легирующими веществами являются ферромарганец, ферросилиций, феррохром, ферротитан. Реже применяют различные оксиды металлов (меди, хрома и др.);

• связующие вещества, предназначенные для замеса всех компонентов покрытия в виде пасты, а также для связывания пасты на сердечнике электрода и придания определенной прочности после высыхания покрытия. Таким веществом является жидкое стекло. Реже применяется декстрин.

По видам покрытия электроды подразделяют:

• с кислым покрытием – условное обозначение А;

• с рутиловым – Р;

• с целлюлозным – Ц;

• с основным – Б;

• с покрытием смешанного типа – двойное обозначение (например, АЦ);

• с прочими видами покрытий – П.

Кислые покрытия (АНО–1, СМ–5) содержат руды в виде окислов железа и марганца. При плавлении они выделяют кислород, способный окислить металл ванны и легирующие примеси. Для ослабления действия кислорода в покрытие вводят раскислители в виде ферросплавов. Однако наплавленный металл имеет относительно малую вязкость и пластичность и пониженное содержание легирующих примесей.

Рутиловые покрытия (АНО–3, АНО–4, МР–3, ОЗС–4) имеют основным компонентом рутил (ТiOz – диоксид титана). Шлакообразующими служат рутил, а также полевой шпат, магнезит и др. В качестве раскислителя и легирующего компонента применяют ферромарганец.

Целлюлозные покрытия (ВСЦ–1, ВСЦ–2, ОМА–2) содержат главным образом органические компоненты в качестве газообразующих и связующих веществ. В качестве раскислителей введены ферромарганец, ферросилиций.

Основные покрытия (УОНИИ–13, ДСК–50) составлены на основе плавикового шпата (СаР) и мрамора (карбонат кальция СаСО3).

Широко легировать наплавляемый металл позволяет отсутствие в составе этого покрытия оксидов железа и марганца. При сварке можно получить металл шва заранее заданного химического состава с хорошими механическими свойствами. В качестве раскислителей покрытие содержит ферротитан, ферромарганец и ферросилиций.

Условное обозначение электродов включает марку электрода, диаметр стержня, группу по качеству и номер ГОСТа.

Широкое применение получили следующие электроды: электроды УОНИИ–13 дают высокое качество металла шва и применяются для сварки ответственных швов из конструкционных сталей, такие электроды выпускаются нескольких марок: УОНИИ–13/45, УОНИИ–13/55, УОНИИ–13/65 и УОНИИ–13/85. Цифры после черты означают получаемый предел прочности металла шва (кгс/мм2). При любом положении шва, но только на постоянном токе обратной полярности, можно производить сварку. Эти электроды применяют в заводских и монтажных условиях. Коэффициент наплавки электродов типа УОНИИ–13 достигает 9,5 г/(Ач).

Таблица 15

Классификация электродов по роду и полярности тока

Онлайн библиотека litra.info

Таблица 16

Области применения электродов для сварки

Онлайн библиотека litra.info

Таблица 17

Химический состав и механические свойства наплавленного металла зарубежных электродов (по данным каталогов)

Онлайн библиотека litra.info

Электрод СМ–11 (тип Э42А) получил широкое распространение в строительстве. Применяется при сварке ответственных конструкций во всех пространственных положениях. Наплавленный металл имеет высокие механические свойства. Коэффициент наплавки электрода СМ–11 достигает 10 г/(А×ч). Важным положительным качеством электрода СМ–11 является устойчивость сварки в условиях монтажа, когда необходимо поддерживать постоянство длины сварочной дуги.

Таким же качеством обладают электроды марки МР–3, имеющие коэффициент наплавки 9 г/(А×ч). Они предназначены для сварки постоянным и переменным током.

Электрод марки ОЗС–4 (тип Э46), коэффициент наплавки 8,5 г/(А×ч), для сварки ответственных металлоконструкций из низкоуглеродистой стали и электрод ОЗС–5, коэффициент наплавки 11 г/(А×ч), содержащий в покрытии железный порошок, получили широкое применение. Сварка выполняется переменным и постоянным токами любой полярности во всех пространственных положениях.

Для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей переменным или постоянным током во всех пространственных положениях хорошие результаты дают электроды марки АНО–5 (тип Э42), имеющие коэффициент наплавки 11 г/(А×ч), и марки АНО–6, с коэффициентом наплавки 8,5 г/(А×ч).

Для сварки деталей из низкоуглеродистой стали, работающих при динамических нагрузках, применяют электроды марок АНО–3 и АНО–4 (тип Э46), с коэффициентом наплавки 8 г/(А×ч).

Устойчивым горением дуги, незначительным разбрызгиванием металла, стойкостью против образования кристаллизационных трещин и легкостью отделения шлаковой корки характеризуются электроды типа АНО.

Электроды марки ОМА–2 (тип Э42) – стержень из проволоки Св–08 диаметром до 3 мм, ток в пределах 35–65 А применяют для сварки конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей малых толщин (0,8–3,0 мм) во всех пространственных положениях.